Знание отрасли

Очистка поверхности и внутренней части оборудования: После ежедневной работы немедленно очищайте поверхность оборудования от стеклянных осколков, пыли, масляных пятен и других мелких частиц. Используйте чистую тряпку для протирания корпуса оборудования. Для удаления стойких пятен можно использовать мягкое моющее средство, но следует избегать использования сильных едких моющих средств, чтобы не повредить покрытие поверхности оборудования. Регулярно открывайте защитные дверцы оборудования, смотровые люки и т. д. и очищайте скопившуюся пыль и мусор внутри оборудования. Особенно в зоне резки режущего оборудования, резервуаре для воды чистящего оборудования и зоне остатков клея уплотнительного оборудования. Если в этих зонах скапливается слишком много мелких частиц, это повлияет на нормальную работу оборудования и даже повредит компоненты оборудования.

Проверка основных компонентов: Регулярно проверяйте состояние износа режущих инструментов режущего оборудования. Когда инструменты изношены до определенной степени, вовремя заменяйте их, чтобы обеспечить точность резки. Как правило, в зависимости от режущих материалов и частоты использования инструменты необходимо проверять каждые 50–100 часов. Для щеток и насадок очистного оборудования проверьте, нет ли засоров или повреждений. Если есть проблема, вовремя очистите или замените их. Резиновые трубки и насадки уплотнительного оборудования следует проверять на предмет утечек и засоров, чтобы гарантировать, что уплотнительный клей может быть выдавлен равномерно и плавно. Кроме того, также проверяйте компоненты трансмиссии каждого оборудования, такие как цепи, ремни, шестерни и т. д., чтобы убедиться в отсутствии ослабления, износа или недостаточной смазки. Своевременно регулируйте, заменяйте или добавляйте смазку.

Техническое обслуживание электрических систем: Регулярно проверяйте электрические цепи оборудования на наличие таких проблем, как повреждение, старение и ослабление. Если есть потенциальные угрозы безопасности, вовремя ремонтируйте или заменяйте цепи. Содержите внутреннюю часть электрического шкафа управления в чистоте, чтобы предотвратить попадание пыли, водяного пара и т. д. и влияние на нормальную работу электрических компонентов. Регулярно проводите функциональные испытания электрических компонентов, такие как проверка чувствительности датчиков и выполнение инструкций контроллера, чтобы обеспечить стабильную работу автоматизированной системы управления оборудованием. При очистке электрооборудования обязательно сначала отключите питание, чтобы избежать несчастных случаев, связанных с поражением электрическим током.

Смазка механических компонентов оборудования: в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации оборудования регулярно смазывайте каждый механический компонент. Для деталей, требующих частой смазки, таких как направляющие рельсы режущего оборудования и подшипники трансмиссии очистного оборудования, смазку можно выполнять перед ежедневной или ежесменной работой. Выберите подходящую смазку. В зависимости от рабочей среды и требований оборудования, для некоторого оборудования необходимо использовать специальные смазочные материалы, устойчивые к высоким температурам, низким температурам или износу. При добавлении смазки обращайте внимание на соответствующее количество. Слишком большое количество может привести к разбрызгиванию смазки и загрязнению изделий или оборудования; слишком малое количество не обеспечит хорошего эффекта смазки.

Калибровка точности оборудования: Регулярно калибруйте точность оборудования, особенно режущего и измерительного оборудования. Точность режущего оборудования напрямую влияет на размер резки и качество стекла. Образец стекла стандартного размера можно использовать для испытаний на резку, чтобы проверить, соответствует ли размер резаного стекла требованиям. Если есть отклонение, своевременно отрегулируйте параметры оборудования. Измерительное оборудование, такое как толщиномеры и угломеры, также следует регулярно калибровать, чтобы гарантировать точность данных измерений и обеспечить надежную основу для производства. Как правило, комплексная калибровка точности оборудования проводится каждые 3–6 месяцев.